Ein Titel, der sicherlich jeden in der Industrie ansprechen wird und der gleichzeitig Fragen aufkommen lässt. Wie verringert man strukturell Störungen und Störungsbrunnen und erhöht man die OEE (Overall Equipment Effectiveness /Gesamtanlageneffektivität [GAE])? Wie sorgt man dafür, dass es nicht beim ad hoc lösen einer Störung bleibt, sondern ein kontinuierlicher Prozess wird? Wie setzt man darin seine Menschen und Systeme so optimal wie möglich ein?

ENCI spart mit Implementation von ShiftCliq, den Schichtbuchmodulen von Unite, € 50.000 pro Jahr ein. Für den Produktionsmanager André Hoogervorst bedeuten diese Module:

• Sicht, wodurch schneller und effizienter gearbeitet werden kann,
• Alle Informationen werden aufgehoben, schon ab dem niedrigsten Niveau,
• OEE Toolkit,SAP und ShiftCliq schließen nahtlos auf einander an.

Bei ENCI, Produzent und Lieferant von Nederlands Cement und Bestandteil der HeidelbergCement Group, stürzt sich André Hoogervorst, Produktionsmanager, mit Begeisterung auf diese Fragen. Dies mit Erfolg. Hoogervorst: "Die Einsparung von rund € 50.000 pro Jahr durch eine strukturelle Lösung für eine undichte Klappe, ist bloß eins von diesen Beispielen." Unlängst teilte er seine Erfahrungen mit Kollegen aus anderen Fabriken. Alles Gründe für iBanx um sich mit ihm an einen Tisch zu setzen und seine Erfahrungen an Sie weiter zu geben.

Deutlichkeit und Erkenntnis
Um verschiedene Schritte im Prozess des kontinuierlichen Verbesserns setzen zu können, benutzt ENCI verschiedene Systeme. Man startete mit ein OEE Toolkit und SAP und ging mit ShiftCliq ausbreiten, das elektronische Schichtbuch von iBanx.

Der Bedarf an einem digitalen Schichtbuch entstand unter anderem, weil man bei Störungen schwierig in die Vergangenheit und damit auf die früheren Erfahrungen von Operatoren zurück schauen konnte. Außerdem wollte man eine Qualitätsabsicherung von Aufgaben; Aufgaben wurden mündlich durchgegeben oder festgelegt in Excel Bestanden und auf Papier; dadurch waren sie nicht immer deutlich oder verschwanden sie schon mal unter einem Stapel von Papieren.

Digitales Schichtbuch 
ShiftCliq gibt bei jeder Kontrolle Deutlichkeit darüber was die Schicht tun muss, wie die Schicht dies tun muss (Instruktionen) und lässt sehen, ob den Aufgaben Folge geleistet ist, wodurch es direkt Steuerung gibt. Hoogervorst verstand es, dass ShiftCliq damit der rote Draht im Produktionsprozess ist. "Unsere Teamchefs der Produktion und der Wartung sitzen jeden Morgen mit den Koordinatoren der Schichtdienste und Tagesdienste zusammen und besprechen die letzten 24 Stunden, und nach einem Wochenende sind es 48 Stunden. Mit einem Druck auf dem Knopf gibt es unaufhörlich Überblicke, wodurch viel schneller und wirksamer auf Probleme eingegangen werden kann."

Ein anderer Vorteil ist, dass Manager aus Entfernung sehen können, was in der Fabrik passiert und jede Information gespeichert wird, schon ab dem niedrigsten Niveau. Wenn ein Operator etwas eingibt, ist dies nicht nur für den Chef sondern auch für höhere Ebenen in diesem Betrieb sichtbar. Es ist das Schichtbuch der Produktion, aber der Technische Dienst kann es lesen und hat damit Zugang zu wichtigen Informationen. Hoogervorst: "Wir sehen einen abnehmenden Trend in der Anzahl der Störungen und damit hat ShiftCliq zu machen."

Struktur
Neben der täglichen Besprechung des Schichtbuches, werden in jeder Woche die ersten drei von den Problemen besprochen. Um zu bestimmen, welche Probleme zuerst gelöst werden müssen, benutzt Hoogervorst die Pareto-Analyse, die auch 80/20 Regel genannt wird. Eine goldene Regel in der Industrie, laut Hoogervorst, die davon ausgeht, dass man mit der Abhilfe von 20% von den Störungen 80% von seinen Problemen löst. Es ist also wichtig, um diese 20% zu klären. Darin spielt die Kombination von OEE Toolkit, SAP und ShiftCliq als Analyse-Tool eine wichtige Rolle.

Intelligente Verknüpfung von Systemen
Durch die selbe Systematik und Codierung bei der Einführung von ShiftCliq für die Hauptgruppen zu benutzen, wie in SAP und den OEE Toolkit, schließen die Systeme nahtlos aneinander an, es kommen dann viel mehr Informationen als zuvor verfügbar waren frei. Hoogervorst: "Wir messen jetzt nicht nur den Grad der Verfügbarkeit pro Einheit, und welche Hauptgruppen die meisten Wartungsprobleme geben, sondern mit der Information aus ShiftCliq wissen wir auch, was im Detail (auf dem Niveau von Komponenten) an der Hand ist, während der Operationen. Daraus können wir oft die Ursachen von Störungen ableiten.

BEISPIEL 1:
Die Fehleranalyse bringt ENCI eine jährliche Einsparung von € 50.000.
Wenn Situationen einfach zu analysieren sind, kann dies zu großen Einsparungen führen. Nehmen wir das Beispiel von einer Störung wegen eines undichten Ventils. Hoogervorst: "Aus einer Pareto-Analyse seinerzeit, schien diese Störung zu den wichtigsten 20% der Störungen von diesem Moment zu zählen. Es war also Zeit für eine Analyse. Der OEE Toolkit gab an, dass es um eine Störung innerhalb der Hauptgruppe des Abflusses ging.'

In ShiftCliq war genau zurück zu finden um welchen Abschnitt des Abflusses es ging (ein Ventil) und welche Auswirkungen diese Störung auf die Produktionskosten hatte. SAP gab an, was für eine Auswirkung es auf die Wartungskosten hatte. In der Auseinandersetzung mit diesem Problem kam heraus, dass nicht nur dieses Ventil schnell verschließ, aber auch dass die neuen Ventile nicht immer gut montiert wurden. Mit ShiftCliq war es direkt herauszufinden, dass diese Ventile stets durch verschiedene Menschen montiert und eingestellt wurden. Man dachte erst, dass der schnelle Verschleiß zu machen hätte mit einem Konstruktionsproblem; nach der Analyse wurde wirklich deutlich, dass der Platz des Ventils nicht gut war; in ShiftCliq konnte man lesen, dass das Ventil immer verschmutzt war, weil das Ventil zu dicht bei der Pumpe montiert war. Durch das Versetzen des Ventils und bei der Auswechselung (durch Spezialisten) ab diesen Moment mit vormontierten Ventilen zu arbeiten wurde das Problem gelöst und wurde eine Einsparung auf Jahresbasis von € 50.000 realisiert." 

Eine schnelle Berechnung, zeigt wie:

In den zwei Monaten vor der Modifikation wurde das Ventil 8 Mal ausgewechselt, und nur noch ein einziges Mal in den zwei Monaten danach:

5 (Anzahl der Zementfässer in der Installation) x 7 Ventile= 35 Ventile alle zwei Monate x 6= 210 Ventile jährlich

210 Ventile x Revisionskosten von € 300 pro Ventil ergibt sich eine theoretische Kostenersparnis von maximal € 63.000 und einer wirklichen Einsparung von € 50.000.

BEISPIEL 2:
Digitales Schichtbuch vermeidet stundenlanges Suchen nach der Reset-Taste
Innerhalb ENCI trocknet ein Brenner die Hochofenschlacke die geliefert wird von CORUS.

Hoogervorst: "Vor zwei Jahren viel eine Sicherung aus: es gab einen Überdruck und das System schloss sich selber ab, wodurch das Zurücksetzen notwendig war. Unsere Menschen brauchten dafür sechs Stunden um den richtigen Knopf zu finden. Dies war vor Jahren schon mal passiert und natürlich war dies damals in einem Schichtbuch aus Papier registriert und damit auch praktisch unauffindbar geworden. Jetzt, mit dem digitalen Schichtbuch, gibt man die Stelle, in dieser Situation die Brennkammer (BK3610), ein und jede Information hierüber kommt zurück. Das System zeigt die Geschichte aller Teile der Ausrüstung und damit auch die Stelle der Reset-Taste. Das tolle an diesem System ist, je länger man es benutzt, umso mehr Informationen hat man in seiner Wissensbank. Information an der man täglich etwas hat, die Zeit und damit Kosten einspart."

Komplette Informationen
SAP ist ein Wartungssystem und sagt damit noch lang nicht alles über eine Störung; bevor die Störung auftritt und in SAP kommt ist schon jede Menge passiert. "In ShiftCliq findet man zum Beispiel, neben der Tatsache, dass dort eine Pumpe ausgewechselt ist, auch die Information wieder, dass die Pumpe stets stockte und nach einer Störung hatten drei Mitarbeiter, vier Stunden lang dort gereinigt. Das ist nützliche Information in dem Moment, wenn solch eine Störung wieder auftritt." Der OEE Toolkit registriert außerdem die Frequenz und die Zeit von der Störung, sowie in welchem Dienst und in welcher Schicht die Probleme auftreten. "Mit all dieser Information holen wir sehr schnell diese Engpässe ans Licht und lösen wir nicht nur zahlreiche Probleme schnell und effektiv, sondern verbessern wir auch Schritt für Schritt die Prozesse strukturell. Indem man seine Systeme maximal benutzt, schnappt man sich einen riesigen Gewinn." sagte Hoogervorst.

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